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    品质管理改善类

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    五大工具实战训练

    课程背景
    课程大纲

    APQP产品质量先期策划控制

    课程背景:

     通过小组活动和学员亲自参与、案例分析来了解先期产品质量策划(APQP)、控制计划(ControlPlans)。参加APQP培训,学员可以获得对APQP、ControlPlans的理解,也能在实施APQP、开发ControlPlans的相关工作中应用之外,更对如何策划和定义一项质量计划、控制计划方法,以及在TS16949中对质量策划的职责等规定,获得深刻的了解。我们把先期产品的计划作为平台,把工具和计划结合起来。用客户指定的产品作为案例,讲述APQP的过程。使学员对APQP的过程有了直观的认知,以加深学员对课程的理解。

    培训目标

        实施APQP,从产品的概念开发阶段、立项阶段、样件阶段、小批量阶段到大批量生产,来制定产品先期质量计划,开发新产品;

        通过实施APQP,使新产品所需的设计更改在早期得到识别,避免晚期更改,以最低的成本及时提供优质产品,满足顾客要求,使顾客满意,按时通过顾客对生产件的批准;

        同时满足质量体系要求,提高客户的满意度,进而提高公司利润,建立一套完善的适用于每个项目的质量体系,从而促使公司走向成功。

    课程大纲

    第一讲:APQP的基本作用,理念及原则

        1.质量从哪里来

        2.APQP的本质

        3.APQP的关键问题

        4.APQP的成功法则

        5.项目开发主流程及关键节点

        6.APQP与DFMEA、PFMEA、MSA、SPC、PPAP之间的关系

    讲:新产品开发计划与确定项目

        1.立项阶段必须解决的三大问题

        --顾客呼声与内外部输入

        --制造可行性评估

        --三大目标、三大初始条件及保证计划

       ?。?三大问题剖析及整合性思考

          案例研究1

    讲:产品设计与开发

        1.产品设计的基本问题

         --功能与结构设计

         --尺寸与公差设计

         --材料与配方设计

       2.产品设计要考虑的三个方面

          --DFMEA

          --DFA/M

          --关键产品特性确定

        3.设计评审、验证与确认的策划与实施

          --三者的区别与联系

          --开发DVP

        4.硬件设施的同步考虑

          --(新)设施设备清单

          --(新)工装/检具清单

        5.供应商的同步开发

          --从BOM到选点

          案例研究2

    讲:过程设计与开发

        1.过程设计:5M的通盘考量

          --layout设计与评估

        2.过程FMEA与过程系统风险

          --过程流程图

          --特殊特性矩阵

          --过程FMEA

          --关键控制特性

          --工艺改善计划实施与评估

        3.OTS样件与试生产控制计划

        4.制造与检验规范的策划与实施

    5.包装标准与物流策划

         案例研究3

    讲:产品和过程确认

        1.有效生产的策划与实施

        2.如何通过有效生产验证

          --测量系统

          --过程能力

          --生产节拍

          --质量目标

          --设计目标

          --可靠性目标

          --包装规范

          --作业指导书

        3.先期策划总结与量产控制计划

         案例研究4

    讲:反馈、评定和纠正措施

        1.初期流动管理与早期遏制

        2.制造过程审核与持续改进

          --普通原因的研究与过程能力提升

          --制造过程审核与流程改进

          --顾客反馈的快速响应

    第七讲:CP控制计划

        1.CP控制计划在APQP开发流程的位置

        2.CP控制计划的输入

        3.控制计划的制作

        4.控制方法和反应计划

        5.样件生产控制计划、试生产控制计划与量产控制计划

        6.根据FMEA确定变差来源及其控制方法

        7.流程图、PFMEA和控制计划的内在关联

        8.控制计划与SOP之间的关系

    讲:APQP常见问题

        --APQP检查清单的使用

        --APQP审核中的常见问题

        ---课程总结与回顾

        ---学员答疑


    AIAG-VDA FMEA失效模式及影响分析

    课程背景:

    根据最新发布的AIAG-VDA FMEA(第一版)要求,结合实际的应用案例,系统的讲解新版FMEA的背景,重要变化点及企业如何应对等,并针对性极强地讲解DFMEA、PFMEA和 FMEA-MSR 以及软件FMEA 和机器设备FMEA 的内容、要求、内部逻辑、实施步骤和方法,对新的AIAG-VDA FMEA 六步法 进行分解,帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更,透彻理解OEM对潜在失效分析并进行预防,解决产品设计和过程设计可能出现的问题,在产品实现过程的前期确保法律法规,系统的,过程的,以及产品的相关的失效模式及风险得到考虑并实现有效预防和控制,从而实现稳健的产品和过程设计和公司的持续经营。

    课程收益:

    1. 了解最新版(第一版)FMEA的背景及主要变化点;

    2. 掌握和理解失效模式和后果分析(FMEA)概念、信息流、六步法;

    3. 通过方块图/界限图,正确界定FMEA的范围;

    4. 应用结构图,分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用;

    5. 通过界面、接口建立P图,分析产品的功能和失效,揭露导致产品不可靠的原因;

    6. 通过过程流程图,建立产品特性和过程参数的对应关系;

    7. 具备制作和运用FMEA及相关的工具,提高产品和过程的可靠性;

    8. 理解FMEA与ISO26262电子功能安全之间的关系;

    9. 掌握FMEA和其它文件之间的相互关联。

    课程大纲:

    第一部分: AIAG-VDA FMEA介绍

    1. AIAG-VDA FMEA 背景及主要变化点

    2. FMEA目的和描述

    3. FMEA开发过程及里程碑

    4. FMEA的对象和局限性

    第二部分:如何与公司现况进行整合

    1. FMEA相关的法律法规

    2. 管理承诺

    3. D/FMEA的知识?;?/span>

    4. 客户和供应商之间的协议

    5. FMEA的再使用

    6. 现有FMEA的处理

    第三部分:产品FMEA和过程FMEA

    1. 设计FMEA

    2. 过程FMEA

    3. 设计FME和过程FMEA之间的信息流

    第四部分:FMEA的策划

    1. FMEA的团队

    2. FMEA的时机

    3. FMEA的意图

    4. FMEA的工具

    5. FMEA的任务

    第五部分:设计 FMEA的执行

    1. DFMEA第一步:范围定义

    2. DFMEA第二步:结构分析

    1) 目的

    2) 系统

    3) 系统FMEA

    4) 零件FMEA

    5) 界定客户

    6) 方块/边界图

    7) 结构树

    3. DFMEA第三步:功能分析

    1) 目的

    2) 功能

    3) 界面/接口

    4) 要求

    5) 产品特性

    6) 参数图

    7) 功能关系可视化

    4. DFMEA第四步:失效分析

    1) 目的

    2) 失效

    3) 失效链

    4) 故障网络与链分析

    5) 失效影响

    6) 失效模式

    7) 失效原因

    8) 总结

    5. DFEMA第五步:风险分析

    1) 目的

    2) 设计控制

    3) 现行预防控制

    4) 现行探测控制

    5) 确认现行预防和探测控制

    6) 评价

    7) 严重度

    8) 发生度

    9) 探测度

    10) 优先措施

    6. DFMEA第六步:优化

    1) 目的

    2) 职责分配

    3) 措施的现状

    4) 措施有效性评估

    5) 持续改进

    6) FMEA结果文件化

    7) 答疑和练习

    第六部分:过程FMEA的执行

    1. PFMEA第一步:范围定义

    2. PFMEA第二步:结构分析

    1) 目的

    2) 过程流程图

    3) 结构树

    3. PFMEA第三步:功能分析

    1) 目的

    2) 功能

    3) 要求

    4) 功能关系可视化

    4. PFMEA第四步:失效分析

    1) 目的

    2) 失效

    3) 失效链

    4) 故障网络与链分析

    5) 失效影响

    6) 失效模式

    7) 失效原因

    8) 总结

    5. PFMEA第五步:风险分析

    1) 目的

    2) 现行预防控制

    3) 过程策划

    4) 生产过程

    5) 现行探测控制

    6) 现行预防和探测控制

    7) 评价

    8) 严重度

    9) 发生度

    10) 探测度

    11) 优先措施

    6. PFMEA第六步:优化

    1) 目的

    2) 职责分配

    3) 措施的现状

    4) 措施有效性评估

    5) 持续改进

    第七部分:FMEA对于监测和系统响应的补充

    1. 监测-系统响应第一步:范围界定

    2. 监测-系统响应第二步:结构分析

    1) 方块/边界图

    2) 结构树

    3. 监测-系统响应第三步:功能分析

    4. 监测-系统响应第四步:失效分析

    5. 监测-系统响应第五步:风险分析

    1) 目的

    2) 频度的合理性

    3) 现行监测控制

    4) 评价

    5) 严重度

    6) 频次

    7) 监测

    8) 监测-系统响应的优先措施

    6. 监测-系统响应第六步:优化

    1) 目的

    2) 职责分配

    3) 措施现状

    4) 措施有效性评估

    5) 持续改进


    PPAP生产件批准程序

    课程背景:

        如何满足顾客的需求?如何确保产质量量的稳定?如何顺利通过顾客对我们的产品认可?当今先进的质量管理理念是以过程的方法、预防措施、持续改进为主题,宁愿事先花点时间和人力从产品设计上,过程工艺开发上保证产品先期质量的策划完善,确保后续生产减少变差和浪费。

    课程特色

        1、深入浅出的解说与讲解,伴有随堂练习,以协助学员掌握知识,进而学以致用。

        2、分小组讨论的形式。

    课程大纲:

    讲:PPAP基础知识培训

        1.几个关键定义

        2.PPAP的目的 

        3.PPAP适用对象

        4.PPAP流程图

    讲:PPAP提交的时机

        1.必须提交

        2.通知顾客

        3.不必自找麻烦

        4.小组练习

    讲:PPAP提交等级及主要内容

        1.PPAP提交等级确认-顾客-企业-供应商


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